ارتباط با ما
با ما تماس بگیرید
0086-21-58386256
0086-21-58386256
تیم آهن هایپر، فعالیت حرفه‌ای خود را در زمینه اطلاع‌رسانی بازار آهن از دهه 80 شمسی آغاز کرد و در ادامه، سایت حاضر را تحت عنوان آهن هایپر دهه 90 تاسیس نمود.شرکت توسعه بازرگانی آهن و فولاد پردیس آسیا با برند آهن هایپر ارائه ...
شرکت صبا ذوب سپاهان بعنوان پیشگام و اولین تولید کننده مواد مورد نیاز صنایع فولاد در ایران خود را معرفی نموده است و مفتخر می باشد که با بکارگیری نیروهای متخصص و کارآمد داخلی، ضمن قطع وابستگی به خارج موجبات جلوگیری از ...
معرفی فرآیند احیای مستقیم در تولید فولاد. فرآیند احیای مستقیم در طی چند دهه اخیر، یکی از فرایندهای بسیار مهم در جهت تولید آهن آلات به شمار می رود. ... ذوب الکتریکی دارد که روش دوم به طور قابل ...
یک کوره القایی باز برای ذوب آهن.. کوره القایی یک کوره الکتریکی است که در آن گرما توسط گرمایش القایی تأمین می‌گردد. ظرفیت کوره‌های القایی از کمتر از یک کیلوگرم تا صد تن متغیر بوده و برای ذوب آهن و فولاد، مس، آلومینیوم و ...
این فرآیند امکان تولید ۱۵۰ تا ۲۰۰ تن فولاد در هر ذوب را فراهم می کند. زمان بین دو بارگذاری در این روش نیز ۴۵ دقیقه است. ... فرآیند ذوب ۲ ساعت طول می کشد. ضمناً زمان بین دو تخلیه در این کوره حدود ۴ ...
پس از فرآیند ذوب، فولاد مذاب حاصله را به پاتیلها وارد می کنند. 4- ریخته گری مداوم: فولاد مذاب تولید شده در این مرحله به فالب های شمش ریخته می شود. دمای قالب ها با خنک کردن دیواره آنها توسط جریان ...
به طور کلی فولاد خام در ایران به دو روش زیر تولید می گردد. تهیه آهن خام یا چدن مذاب در کوره بلند و تولید فولاد در کنورتورهای اکسیژنی که این روش در ذوب آهن اصفهان انجام می‌شود.
در فرآیند تولید فولاد به روش قوس الکتریکی یا همان فرآیند کوره EAF همان طور که از نام آن نیز مشخص است، از یک کوره برای ذوب کردن فولاد استفاده می‌شود. این فرآیند یک روش تولید انبوه فولاد است که ...
در فرآیند ذوب آهن، کک به عنوان منبع کربن و منبع گرما به کوره اضافه می‌شود. کربن موجود در کک با اکسیدهای آهن در سنگ آهن واکنش می‌دهد و آهن مایعی تولید می‌شود.
به عنوان تعریف اولیه از فرآیند ریخته‌گری می ... اگر به دنبال کسب اطلاعات بیشتر در مورد مراحل تولید شمش فولاد و ریخته گری ذوب آهن هستید، تا انتهای این مقاله با پیوان همراه باشید؛ علاوه ...
۱- ذوب مواد ... پس از فرآیند بازپخت، فولاد ضد زنگ در انواع فرآیندهای برش و شکل دهی قرار می گیرد تا محصول نهایی برای کاربرد مورد نظر تولید شود. عملیات مورد استفاده برای برش فولاد ضد زنگ با توجه به ...
انیمیشن فرایند ... قفسه‌های نورد، دیگر بخش‌های کارخانجات نورد، همچون کوره‌های ذوب، ماشین‌های ریخته‌گری برای آماده‌سازی شمش‌های اولیه ... سپس فولاد نورد سرد آنیل می شود تا شکل پذیری در آن ...
بازپخت یا آنیل کردن ( Annealing) یک فرآیند عملیات حرارتی است که منجر به تشکیل میکرو ساختار های تعادلی شامل فریت و سمانتیت ولی با توزیع های متفاوت می شوند. همچنین خواص فیزیکی و گاهاً شیمیایی یک فولاد را تغییر می‌دهد تا شکل ...
در هند، صنعتگران یک فرآیند ذوب آهن را توسعه دادند که ترکیب کاملی از آهن و کربن را ترکیب می کند. ... کوره های مدرن فولاد سازی eaf امروزی 150 تن فولاد در هر ذوب تولید می کنند که تقریباً 90 دقیقه به طول ...
در این بخش به طور خلاصه مروری بر فرآیند تولید فولاد خواهیم داشت. مرحله اول تولید فولاد استخراج آهن است. ... در یک نگاه کلی کوره های ذوب فولاد به کور ه قوس و کوره القایی تقسیم میشوند. کوره قوس ...
اما از فلزات دیگر مانند برنز، برنج، فولاد، منیزیم و روی نیز در فرآیند ریخته‌گری در کارخانه‌های ذوب استفاده می‌شود. در این فرایند می‌توان بخش‌هایی از اشکال و هندسه‌ها و اندازه‌های دلخواه ...
معرفی فرآیند احیای مستقیم در تولید فولاد. فرآیند احیای مستقیم در طی چند دهه اخیر، یکی از فرایندهای بسیار مهم در جهت ... ذوب الکتریکی دارد که روش دوم به طور قابل توجهی در حال توسعه و پیشرفت می ...
کارخانه ذوب آهن واقع در اصفهان، مهم ترین کارخانه تولید مقاطع فولادی در ایران است. این کارخانه جز40 تولیدی کننده برتر جهان قرار داد. ... نگاهی به گذشته و تاریخ فولاد ایران ... در ادامه با فرآیند ...
در مرحله ذوب فولاد: آهن خام به فولاد تبدیل می‌شود که یکی از مهم‌ترین مراحل در تولید تیرآهن است. این فرآیند معمولاً در دو نوع کوره انجام می‌شود: کوره‌های قوس الکتریکی و کوره‌های بلند. در کوره ...
در انتهای فرایند ذوب، فولاد مذابی را که حاصل شده، به پاتیلها وارد می‌کنند. ریخته گری مداوم در این مرحله فولاد مذاب پس از تجزیه‌ی شیمیایی، از داخل پاتیلها به قالب‌های شمش فولاد هدایت می ...
در مقاله کوره ذوب آهن چیست به بررسی انواع کوره ذوب آهن، واکنش های شیمیایی داخل کوره، روش کار آن و همچنین تاریخچه کوره ذوب آهن پرداخته‌ایم.
پس از اختراع فرایند بسمر، فرایندهای تبدیل رایج شدند و ظهور کارخانه فولاد جایگزین ذوب‌آهن شد. فرایندهای اجرایی در یک ذوب‌آهن معمولاً به عنوان استخراج فلز آهنی تشریح می‌شود، اما اصطلاح ...
کارخانه ذوب آهن اصفهان که به اختصار با نام «» نیز شناخته می شود، اولین و بزرگترین تولید کننده فولاد و ریل ساختمانی در ایران و بزرگترین تولید کننده محصولات فولادی بلند در خاورمیانه با ظرفیت تولید ۳.۶ میلیون تن در سال ...
کنترل فرآیند ساخت فولاد در کوره بلند روباز آسان‌تر از فرآیند بسمر بود و این، امکان را برای ذوب و پالایش مقادیر زیادی از قراضه آهن و فولاد فراهم می کرد. ... آهن خام یکی از محصولات جانبی تولید ...
دو کورهٔ قوس الکتریکی در یک کارخانهٔ فولاد. کوره قوس الکتریکی (به انگلیسی: Electric Arc Furnace) که به صورت مخفف EAF نامیده می‌شود، کوره‌ای است که مواد فلزی در آن با استفاده از یک قوس الکتریکی ذوب می‌شود. این کوره‌ها اندازه‌های ...
جریان اصلی تکنولوژی ساخت فولاد، فرآیند کوره بلند است که بر محیط زیست تأثیر منفی می گذارد. با توجه به گرم شدن کره زمین به عنوان یکی از ملاحظات اصلی، نگرانی ها برای کاهش انتشار کربن دی اکسید بر ...
در تولید فولاد، افزودن تیتانیوم، فلزاتی با ساختار دانه ریزتر تولید می‌کند. فروتیتانیوم را می‌توان با مخلوط کردن اسفنج و قراضه تیتانیوم با آهن و ذوب کردن آنها در کوره القایی تولید کرد.
هرچقدر که ضایعات فولاد به قطعات کوچک‌تری تقسیم شوند، فرایند ذوب به شکل بهتری دنبال می‌شود. به همین دلیل لازم است که این مرحله با دقت بالایی دنبال شود. ... بدین ترتیب شما یک فولاد ذوب شده خالص ...
این فرایند بدین صورت است که ابتدا از کوره‌های بلند برای ذوب سنگ آهن و تولید آهن مذاب استفاده خواهد شد در ادامه آهن مذاب حاصل شده را در کوره ذوب فولاد پردازش می‌کنند تا با تنظیم ترکیب آن و حذف ...
دمای ذوب فولاد ck45 فولاد ck45 از جمله فولادهای کم آلیاژ و پرکاربرد در صنایع می‌باشد. این فولاد بسته به میزان عناصر آلیاژی و فرایند تشکیل خود، می‌تواند دمای ذوبی بین 1380 تا 1540 درجه سانتی گراد داشته باشد.
فرآیند تبدیل سنگ آهن به آهن قابل استفاده که به ذوب آهن معروف است، طی قرن ها تکامل یافته است. در این مقاله، ما به دنیای پیچیده ذوب آهن می پردازیم، تاریخچه، تکنیک ها و اهمیت آن را در دنیای مدرن ما ...
در فرایند احیای مستقیم، آهن فلزی جامد (Fe) مستقیماً از سنگ آهن جامد، بدون قرار دادن سنگ معدن یا فلز در معرض همجوشی به دست می‌آید. ... به جای ذوب ضایعات فولاد در کارخانه‌های کوچک فولاد، آهن ...
هزینه انرژی به دلیل استفاده از برق و مدت‌زمان بیشتر ذوب فولاد بسیار بالا است. ناخالصی بیشتر وارد فولاد شده و کیفیت فولاد کم می‌شود. تولید شمش فولادی با استفاده از کوره ذوب القایی (imf)
بیلت یا شمشال از فرآورده‌های میانی نورد فولاد است که سطح مقطع آن کوچک‌تر از ۲۳۰ سانتیمتر مربع است. سطح مقطع آن دایره یا مربع با عرض کمتر از ... مرحله کوره الکتریکی، فرآیند ذوب شدن ذوب فلزات ...
محمدحسین غلامی، ۹۰ درصد فرآیند تولید فولاد را در ایران به روش احیای مستقیم اعلام می‌کند و می‌گوید: ۱۰ درصد دیگر که به روش کوره بلند تولید می‌شود، فناوری آن تنها در انحصار شرکت ذوب آهن اصفهان ...
فرآیند کربن زدایی فولاد توسط اکسیژن تحت خلأ (Vacuum Oxygen Decarburization) به طور خاص برای تولید فولادهای ضد زنگ و حذف کربن بدون تحت تأثیر قرار دادن میزان کروم به کار می‌رود. این فرآیند در مقایسه با فرآیند کربن زدایی در خلأ، یک مرحله ...
