ارتباط با ما
با ما تماس بگیرید
0086-21-58386256
0086-21-58386256
فرایندهای DRI. فرایندهایی که آهن اسفنجی (sponge iron) را با کاهش سنگ آهن در زیر نقطه ذوب آهن تولید می‌کنند، معمولاً به عنوان فرایندهای احیای مستقیم (DR) شناخته می‌شوند. عوامل کاهنده مونوکسید کربن (CO) و هیدروژن (H2) هستند که از گاز ...
در قسمت های اول و دوم این نوشته، مطالبی در خصوص روش های تولید آهن، گندله سازی و مشخصات آهن اسفنجی تقدیم کاربران محترم وب سایت عصر مواد شد. در قسمت سوم نیز، ضمن معرفی اسامی مهم ترین روش های صنعتی احیای مستقیم آهن، نوشتیم ...
فرآیند. در فرآیند تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی، پس از خردایش و غربال‌گری، مواد، به نسبت مشخص وارد میکسر و سیلوهای نگهداری خواهند شد. پس از آن مواد به سیستم شارژ خودکار انتقال داده شده و ...
مزایای آهن اسفنجی. سبکی: آهن اسفنجی به دلیل ساختار پوروس و باز خود، سبکی بالایی دارد که در صنایعی که به وزن محصول حساس هستند، مورد استفاده قرار می‌گیرد.; قابلیت پذیرش شکل‌های مختلف: این نوع فولاد از طریق فرآیند حرارتی و ...
در قسمت اول نوشتیم که احیای سنگ های آهن و تولید آهن به دو روش کلی انجام می گیرد، هر چند که روش های دیگری از جمله فرایندهای احیای ذوبی (Smelting Reduction) نیز وجود دارند. این دو روش عبارتند از: کوره بلند (Blast Furnace) و احیای مستقیم (Direct ...
تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی، به عنوان یک روش کوچک-مقیاس احیاء مستقیم شناخته می شود. منظور از احیاء مستقیم، فرآیندی شیمیایی است که طی آن اکسید آهن به آهن فلزی (آهن اسفنجی) تبدیل می شود.
همچنین برای تولید آهن اسفنجی به روش احیای مستقیم و همچنین به عنوان تغذیه ی کوره بلند استفاده می شود. اما آهن اسفنجی یا dri از طریق کوره های القایی و با فرآیند احیا، ایجاد میگردد.
تولید فولاد از آهن خام از طریق فرآیند اکسیژن پاره را می‌توان در ۴ بخش خلاصه کرد: 1) ذوب آهن خام: ابتدا آهن خام را درون این مبدل یا همان کوره ذوب آهن بارگیری کرده و آن را تا زمانی که به مایع مذاب ...
در نظر داشته باشید که در فرایند Direct Reduced Iron ، استفاده از دماهای بالا برای آزاد کردن اکسیژن از آهن و اجازه دادن به آن برای واکنش با هیدروژن و مونوکسید کربن برای تشکیل آب و دی اکسید کربن مورد نیاز است.
در این مقاله سعی می‌کنیم تفاوت گندله با آهن اسفنجی را بررسی کنیم؛ برای اینکه بتوان درک کامل و جامعی از هرکدام از موارد فوق داشته باشیم بایستی با تعریف و نحوه تهیه هرکدام به‌طور جداگانه آشنا شویم.
شرکت توسعه آهن و فولاد گل گهر، یکی از بهترین تولیدکنندگان آهن اسفنجی است که فعالیت خود را از سال 1391 شروع کرده و تولید 7.3میلیون تن آهن اسفنجی و 3میلیون تن فولاد را در برنامه تولید خود قرار داده است.
این روش در تولید آهن اسفنجی و بریکت آهن اسفنجی نقش دارد. تفاوت آهن اسفنجی و بریکت در این است که بریکت در واقع از آهن اسفنجی فشرده شده ساخته میشود. 4. کوره تونلی آهن اسفنجی و فرایند آن
با خواندن این مقاله با روش تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی، مزایا و معایب این روش و مقایسه آن با روش میدرکس آشنا شدیم و در نهایت نیز کاربردهای محصول تولید شده را مورد بررسی قرار دادیم.
به گزارش انجمن جهانی فولاد، تولید آهن احیا مستقیم (dri) یا تولید آهن اسفنجی به صورت جهانی در سال ۲۰۲۳ نسبت به سال ۲۰۲۲ به میزان ۷.۴ درصد افزایش یافت و از ۱۲۶.۱۶ میلیون تن در سال گذشته به ۱۳۵.۵۱ میلیون تن رسید.
تولید آهن به روش احیای مستقیم. روش مستقیم احیای سنگ آهن بدون ذوب کردن آن انجام می شود. به آهن خامی که از این نوع کوره ها به دست می آید، آهن اسفنجی می گویند.
تولید آهن اسفنجی به روش sl/rn. این روش باز هم یکی دیگر از روشهای احیای سنگ آهن است که به جای گاز طبیعی از زغال سنگ برای انجام فرآیند استفاده میشود.
آهن اسفنجی تولید شده، کربن نسبتا زیادی دارد و اصطلاحا کربوره میشود. ... پس از آن، این مواد برای فرآیند احیا به کوره افقی ارسال می‌گردند. ... آهن اسفنجی از طریق یکی از 3 روش میدرکس، HYL و یا Sl/rn ...
البته حدود 98 درصد از آهن تولید شده، در ساخت فولاد به کار می‌رود. ... با انتقال مواد فرآوری شده به کوره‌های ذوب، آهن خالص به دست ... در آخرین مرحله از فرآیند تولید آهن، گندله آهن به منظور جدایش ...
تونل ها و شفت ها در عمق زمین حفر شده و سنگ معدن از طریق این تونل ها استخراج می شود. ... واکنش‌های شیمیایی در فرآیند تولید فولاد. کوره ... آهن اسفنجی تولید شده در روش احیاء مستقیم ممکن است نیاز به ...
روش جدید تولید آهن اسفنجی. پِرِد (PERED) را می توان روشی بهینه سازی شده برای تولید آهن اسفنجی دانست. این تکنولوژی تحت عنوان PERED (Persian Reduction)، در آلمان و تحت لیسانس شرکت ایرانی MME به ثبت رسیده است.
آهن اسفنجی یا یا Direct Reduced Iron که به اختصار DRI نامیده میشود، در طی یک عملیات احیای مستقیم و بدون واسطه بدست می‌آید. بعد، آن را در کوره ها وارد می‌کنند تا ذوب شود و برای تولید فرآورده های آهنی و ...
از آنجایی که تولید فولاد از طریق مسیر کوره قوس الکتریکی در طول سال ها رشد کرده است، حجم تولید آهن اسفنجی- dri، 70 برابر شده است و از حدود 0.8 میلیون تن در سال 1975 به تقریباً 60 میلیون تن در سال 2006 ...
این تولید از طریق فرایند احیا یا حذف اکسیژن در کوره‌های تولید آهن انجام میشود. فرایند احیا با تبدیل سنگ آهن (هماتیت) به مگنتیت و وستیت و در نهایت آهن فلزی تعریف میشود.
معرفی فرآیند احیای مستقیم در تولید فولاد. فرآیند احیای مستقیم در طی چند دهه اخیر، یکی از فرایندهای بسیار مهم در جهت تولید آهن آلات به شمار می رود. تقریبا 75 درصد از کل آهن اسفنجی تولیدی در جهان با دو روش میدرکس و اچ وای ال ...
سخن آخر. در پاسخ به پرسش اصلی این مقاله باید عرض شود که آهن اسفنجی یک محصول به‌عنوان ماده اولیه کوره‌های فولاد سازی است و با استفاده از روش احیای مستقیم تولید میشود که در این مقاله به انواع این روش‌ها، آنالیز شیمیایی ...
تاریخچه آهن اسفنجی. در تاریخچه آهن اسفنجی در ایران آمده است که اولین بار در سال ۱۳۸۹، کارخانه‌ای در یزد این ماده را در کوره القایی خود مورد استفاده قرار داد.. پس از گذشت مدتی، کارخانه‌های دیگر نیز شروع به استفاده از آهن ...
فرآیند تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس بسیار شبیه به احیای مستقیم بر پایه گاز طبیعی می‌باشد. ... و گازهای بازیافتی از کوره احیا می‌باشد. این ترکیب از میان لوله‌های کاتالیست جاری شده و بصورت ...
یکی از بهترین و متداول‌ترین روش‌ها جهت تولید آهن اسفنجی به ویژه در ظرفیت‌های پایین، روش کوره تونلی می‌باشد. این روش با وجود اینکه سابقه طولانی دارد، اخیراً با توجه فراوانی به ویژه در کشور چین روبه‌رو شده است.
آهن اسفنجی تولید شده در دمای ۶۰۰ درجه سانتی‌گراد، جهت تصفیه به کوره‌های قوس الکتریکی (eaf) منتقل شده و عملیات فولادسازی روی آن آغاز میشود.
تولید آهن اسفنجی از طریق 4 روش میدرکس، hyl و sl/rn و کوره تونلی آهن اسفنجی انجام می شود. برای آشنایی کامل با 4 روش تولید آهن اسفنجی کلیک کنید.
گلوله های متخلخل تولید شده از سنگ آهن با نام sponge iron معرفی می شوند. ... در فرایند تولید آهن اسفنجی در کارخانه های فولاد سازی از منابع گازی و زغال سنگ استفاده می شود به همین دلیل است که ...
تمامی این عوامل باعث افزایش روز افزون تولید آهن اسفنجی از این روش نسبت به سایر روش های دیگر شده است که در ایران نیز که بعد از هند دومین تولید کننده آهن اسفنجی در دنیا می باشد این روش بسیار مرسوم و جا افتاده بین فعالین این ...
با توجه به مرغوب بودن سنگ آهن در ایران و وجود منابع گاز طبیعی و استفاده از فناوری نوین مبتنی بر احیای اکسید آهن با روش میدرکس، مسیر برای برخورداری از محصول آهن اسفنجی برای کارخانجات فولاد هموار شده است.
آهن اسفنجی یا dri(آهن احیای مستقیم) ماده‌ای است که از احیای مسقیم گندله سنگ آهن با عیار ۶۷% به دست می‌آید. در طی فرآیند احیای مستقیم گاز اکسیژن خارج شده و سنگ‌آهن به قطعاتی کروی شکل متخلخل، تبدیل میشود.
اگر قصد خرید آهن اسفنجی را دارید، از طریق تماس با شماره تلفن 33183-026 یا چت ... گندله، گلوله‌های کوچک تولید شده از سنگ آهن به همراه کنسانتره، بتونیت، آهک، آب، سیمان و چند ماده افزودنی دیگر است ...
آهن اسفنجی با استفاده از ذغال غیر کک شو از طریق فرآیند احیای سنگ آهن در کوره دوار تولید می شود. احیا در یک درجه حرارت از پیش تعیین شده و فشار اتمسفری کنترل شده صورت می پذیرد.
